1. Зачастую "советской алмазной сталью" называют сталь ХВ5 или же ХВ4Ф. Естественно никаких алмазов в составе ее нет. Называется она так только потому, что по твердости своей превосходит многие другие. Это название подразумевает сравнение твердости материала с твердостью алмазов. В связи с этим свойством, чаще всего алмазную сталь используют в промышленном производстве - например, для нарезки более мягких сортов стали, для обработки предметов из твердых материалов. Твердость клинков с таким лезвием: 65-68 HRC. Состав такой стали следующий: углерод - 1,3-1,5%, хром - 0,4-0,6%, вольфрам - до 5%, ванадий - 1-3%, кремний - 0,1-0,3%, марганец - 0,1-0,3%, меди - 0,03%. Необходимые свойства клинкам придает закалка (термообработка) при температурах от 800 до 850 градусов по Цельсию.
Технологические свойства материала. Свариваемость: не применяется для сварных конструкций. (Прим.: сварка возможна при подогреве до 200-300 град. и последующей термообработке)
Склонность к отпускной хрупкости: малосклонна
2. Тамахаганэ (яп. 玉鋼, «алмазная сталь») — японская сталь, известная с древности, представляет собой слитки губчатого железа. Является основной сталью для изготовления клинков мечей, катан и ножей. Большинство кузнецов-оружейников в современной Японии использует этот традиционный тип стали. Изготавливается эта сталь почти исключительно в плавильных печах японского типа, называемых татара, под контролем NBTHK в Ёкота, небольшом городке в префектуре Симанэ на западе Хонсю, снабжая сырьем современных мастеров-оружейников. Татара, как и другие плавильные печи, использует способность раскаленного железа объединяться с углеродом, в результате чего получается сталь. Железная руда в Симанэ встречается в форме чёрного песка, точнее чёрного пескообразного оксида железа (Fe2O3) — сатэцу (яп. 砂鉄 Са:тэцу). Продукт эрозии естественных залежей железной руды сатэцу часто находится в или рядом с руслами рек, смешанный с илом и другими отложениями. Железо в этой песчаной смеси составляет только около 1 процента.
В период Эдо для отделения железа песчаная смесь нагнеталась в водяные каналы с волнистыми препятствиями на дне. Более тяжелый железный песок скапливался за препятствиями, в то время как вода уносила более легкий песок. Этот старый метод экономичен и дает возможность получить очень чистую руду, но угроза загрязнения окружающей среды заставила отказаться от него.
Сегодня песок добывается бульдозером, затем железная руда извлекается магнитом и доставляется к татара грузовиком. В татара для получения углерода сжигается древесный уголь, приготовленный из особых пород древесины для выжигания вредных серо- и фосфоросодержащих примесей в железе и насыщения его углеродом. Полученные угли покрываются железным песком и немедленно засыпаются слоем древесного угля. Эта операция повторяется каждые тридцать минут в течение семидесяти двух часов. Один рабочий цикл татара занимает пять дней. За время полного цикла татара расходует 13 тонн древесного угля и 8 тонн сатэцу.
Когда температура достигает 1400 градусов, кислород поступает в печь с помощью мехов. Этот кислород вступает в реакцию с углеродом из древесного угля, чтобы получить угарный газ. Реакция упрощается:
Fe2O3 + CO → 2Fe + CO2 + O2
По окончании процесса выплавки на дне татара образуется стальной блок — кэра, весом приблизительно около двух тонн. Стены татара разрушаются, и огромный кусок металла извлекается наружу, после чего рабочие разбивают его на отдельные куски.
В результате получается 2 тонны неоднородной стали с различной концентрацией углерода, которую ещё предстоит сортировать. Слитки железа расплющивались в тонкие пластины, резко охлаждались в воде и затем разбивались на мелкие куски. После этого производилась селекция кусочков, отбрасывались куски с крупными вкраплениями шлака, по цвету и гранулярной структуре разлома сортировались остальные. Такой метод позволял кузнецу отбирать сталь с предсказуемым содержанием углерода в диапазоне от 0,6 до 1,5 %. Хотя японская татара очень эффективна, произведенная в ней тамахаганэ попадет к кузнецу довольно «незрелой» и требует дополнительной ковки, чтобы снизить содержание углерода в стали и сделать её подходящей для изготовления мечей.
Именно в неоднородной структуре, объясняющейся неравномерным содержанием углерода, есть уникальность и преимущество тамахаганэ для изготовления клинка перед заводской сталью с одинаковым содержанием углерода. Различная степень твёрдости (из-за различного содержания углерода), позволяет клинку лучше поглощать удар, а также вызывает интересные визуальные эффекты на его поверхности, что является критерием его оценки знатоками.
3. Существует довольно большое количество абразивных материалов, имеющих в своём составе алмазную крошку различных размеров и на различной связке. Все их приводить здесь не вижу необходимости, но если кому интересно, можно добавить.
4. Вот ещё старинный рецепт приготовления "алмазной стали", якобы, изобретённый российским инженером 200 лет назад (ни подтвердить ни опровергнуть не могу): 6 фунтов стали расплавлены были с 8-ю золотниками очищенной платины в огнепостоянном глиняном горшке, охраняя металл от доступа воздуха, - писал в 1825 году "Горный журнал". - Расплавленная масса была вылита в чугунную форму и скоро охлаждена в холодной воде. По разломе стального бруска сталь оказалась весьма однородной сыпи и столь мелкой, что простыми глазами не возможно было усмотреть ее зернистого сложения. Будучи выточена и закалена, без отпуска, она резала стекло, как алмаз, рубила чугун и железо, не притупляясь. Вообще платинистая сталь гораздо тверже всех доселе известных и выдерживает наибольшее удары не ломаясь. За необыкновенно высокую твердость такая сталь получила название "алмазной". В этой роли платина выступала довольно долго, но затем вынуждена была уступить свое место менее дорогому и к тому же еще более твердому вольфраму.
Это, что по материалам. Что касается обозначений magnetic diamond steel и diamond steel на бритвах, то тут всё сложно. Довольно многие производители на своих клинках ставили такие надписи. Например FREDERICK REYNOLDS (Diamond Steel Razor, Manufactured by, Frederick Reynolds Sheffield , Tempered by patent process. In business in 1892 Reynolds Frederick, razor manufacturer, 27 School croft Sheffield). Или Daniel Peres Razor (Solingen, Barrel Brand, Magnetic Diamond Steel)… Но информации почему именно так назывались очень мало.
В общем, присоединяйтесь, делитесь.
Для наглядности немного фото.
